石墨雕銑機撞機的原因及改善方法

　　工業化發展多年，石墨制品的加工工藝已經趨于成熟，但是仍然會出現許多問題。撞機算是CNC加工常見的問題了，撞機輕則損壞刀具或者工件，重則引發安全事故，那撞機都有哪些原因，要如何避免呢？

　　一、編程失誤導致的撞機：

　　原因：

　　1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

　　2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

　　3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

　　4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

　　5、編程時座標設置錯誤。

　　改善：

　　1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

　　2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

　　3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

　　4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）。

　　二、操作人員失誤導致的撞機：

　　原因：

　　1、深度Z軸對刀錯誤。

　　2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

　　3、用錯刀（如：4號刀用10號刀來加工）。

　　4、程序走錯（如：G7.NC走G9.NC了）。

　　5、手動操作時手輪搖錯了方向。

　　6、手動快速進給時按錯方向（如：-X按+X）。

　　改善：

　　1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。

　　2、分中碰數及操數完成后要反復的檢查。

　　3、裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。

　　4、程序要一條一條的按順序走。

　　5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

　　6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。